Fabricando Pivots Valley en Nebraska

En Nebraska se sitúa el origen y el epicentro de la fabricación de Pivotes de riego.

Valmont, empresa pionera del sector, tiene situada su principal fábrica en Valley, Omaha (Nebraska).
Tiene otra fábrica en McCook (Nebraska), que se creó para no tener problemas de producción por los tornados habituales en Omaha (en el último se inundaron las instalaciones originales).

Grandes transformaciones de riego, como la más reciente en el estado de Nuevo México con 650 Pivots controlados mediante GPS, con técnicos reparadores geolocalizados para poder atender de forma rápida según la cercanía al Pivot, avalan su experiencia y trayectoria.

Tomando como base la fabricación de tuberías de acero de grandes dimensiones, son muy variadas sus lineas de producción: postes eléctricos, infraestructuras y señalización de autopistas, cañones o tolvas para verter el grano a los camiones, farolas, estructuras de tensión para los tranvías… La división de riego supone aproximadamente el 30% de su volumen total de negocio. Fabrican unos 15 Pivots Valley al día.

Grandes rollos de chapa de más de 20 toneladas de peso, pasan en continuo por una máquina dobladora y una máquina soldadora. Un lado de la chapa monta ligeramente sobre el otro y el calor funde la unión. Se reduce con líquidos la temperatura, se comprueba la perfección del tubo y se corta según las longitudes establecidas. Los tubos imperfectos se desecharán y tendrán otros usos (por ejemplo, algunos se cuadran para utilidades diferentes, como vallas).

Disponen de máquinas cortadoras láser muy precisas y de equipos de soldadores manuales por si en algún momento fallaran los sistemas automatizados de soldadura. Grandes vehículos especiales mueven paquetes de tubos y de elementos estructurales por el exterior de las instalaciones. Dispensadores de material de seguridad en varios puntos de sus instalaciones, permiten a los operarios acceder con sus credenciales a cascos, chalecos, mascarillas, guantes…

Galvanización de los Pivots Valley

Valmont es el mayor comprador de níquel de EEUU para sus procesos de galvanización. También utiliza sus instalaciones para galvanizar piezas para otros empresas.

Las salidas de 3/4 de los tubos se ciegan mediante tapones, protegiendo las roscas con teflón para facilitar su retirada posterior. Los tubos y piezas se limpian antes de galvanizar en un proceso de inmersiones por cinco tanques contiguos de solución caústica, ácido, ácido sulfúrico, rinsk…

En la fase final del proceso de galvanizado, sumergen los tubos durante 5 minutos que controlan con un gran temporizador electrónico. Terminado el proceso, se elevan los tubos en posición angular y se soplan con aire. La ceniza generada en la solución galvánica es retirada manualmente por los operarios antes de la siguiente inmersión.

Codifican mediante colores en las puntas algunos componentes como los ángulos de triangulación y los tirantes de extremo forjado, para distinguirlos y clasificarlos.

Novedades en Pivots Valley

Entre sus novedades actuales figura:

• La instalación opcional de un sistema de cámaras en las máquinas que recopilan información precisa de las hojas de los cultivos. Los datos recopilados se envían a la nube y posteriormente se pueden analizar.
• Las ruedas no direccionales que terminan con la necesidad de identificar la mano de la rueda en el momento de la reposición.
• La división de placas solares para la reducción de gastos energéticos en las explotaciones.

Reductores de rueda fabricados en EEUU

Valmont Fabrica 8.000 reductores de rueda por semana en EEUU.

Las coronas y sinfines vienen de Minnesota y robots automatizados realizan la mecanización en diferentes pasos. Un elemento diferencial de los reductores se encuentra en el refuerzo del eje plato. Dispone de un refuerzo adicional para el que emplean el sobrante inferior de las bridas, que se suelda en el cuello con el plato. La cámara de expansión de aceite más alta surgió para afrontar las altas temperaturas de Arizona y refrigerar mejor el calor interno que se genera con el aceite.

Ensamblaje y preparación de cargas

En la zona de ensamblaje de paneles principales y de cofres de torre, han habilitado un nuevo almacén de emergencia para estocar más y para estar preparados ante cualquier falta de suministro.

Las cargas internacionales las preparan sobre plataformas planas que cargan frontalmente. Consumen hasta 30.000 dólares a la semana en madera para reforzar cajas, separar tubos y en general, proteger la carga. Durante la preparación de pedidos, se graba en vídeo por niveles para comprobar y contrastar cualquier incidencia o reclamación en el momento de la recepción. Almacenes informatizados con códigos de barras de los diferentes componentes facilitan la preparación de pedidos.